1.出现皱膜现象
镭射转移膜在一定张力下，通过压合机构将全息图案转移到印品表面，在这个过程中，镭射转移膜需要经过多根导膜辊，容易出现皱膜现象。主要原因有以下两点。
（1）镭射转移膜收卷张力过大，使得膜卷两端张力不一致，从而引起皱膜。此时，需要仔细调整出膜辊、导膜辊、阻尼辊的平衡，比较费时。而且，当下一次重复使用镭射转移膜时，张力不一致的方向会反过来，这就需要重新调整设备。常用的方法是在镭射转移膜收卷后立即复卷一次，以进一步调整镭射转移膜的张力，并对其进行散热。
（2）镭射转移膜本身没有质量问题，不合压不皱膜，一合压就皱膜。这主要是由于镭射转移膜在压印转移时压膜辊两端的压力不平衡所致。在这种情况下，需要调整压膜辊两端的气缸压力，即调节气缸行程末端的压合限位螺丝，因其位于墙板内侧，位置比较隐蔽，因此需要用塞尺进行调节，注意及时锁紧。有的镭射压印转移设备压膜辊两端的气缸压力可以独立调整，相对比较方便。
（3）镭射转移膜在各导膜辊处的张力不平衡，造成走膜速度和压印速度不一致，从而引起皱膜。
2.全息图案出现针孔、白点现象
这种现象主要表现为针孔、白点位置只有UV光油没有全息图案，或既没有UV光油也没有全息图案。具体可分为以下几种情况。
（1）针孔、白点的位置与形状比较固定。主要原因：①上光版或网纹辊表面有凹坑，造成印品表面对应位置没有UV光油，自然就没有全息图案；②当使用带光标的单版避版缝镭射转移膜，且UV光油涂布没有问题时，如果仍然出现这种情况，可能是镭射转移膜表面有瑕疵，如镭射转移膜每个重复周长对应的位置上本来就没有全息图案，压印转移后自然就会产生针孔、白点。
（2）针孔、白点的位置与形状不固定。主要原因：①镭射转移膜质量不稳定，在压印转移时容易黏掉UV光油，，如使用回收膜制成的OPP镭射转移膜就容易出现此类问题；②UV光油的助剂添加不当，或蜡质、硅油、膏类等物质添加过量所致，如有的UV光油生产厂家因为选用的单体不当，为减少UV光油的泡沫，添加了过量的消泡剂，造成压印转移时UV光油无法充分进入镭射转移膜的网穴；③个别烟包采用UV胶印工艺印刷大面积实地或多色叠印，由于UV油墨固含量较高且瞬间固化，导致印品表面的墨膜不平整，为增强镭射压印转移效果，很多烟包印刷企业采用了“印刷油墨表面满版涂布底油+镭射压印转移”的工艺，但是由于底油中可能含有过量的硅油、流平剂等，造成底油在印刷油墨表面的附着力不佳，部分底油在剥离时被镭射转移膜带走（可看到在镭射转移膜上有点状的底油痕迹），从而使得镭射压印转移不完全，印品表面出现白点；④UV灯使用时间过长，有效功率不足，使得UV光油不能彻底固化，部分UV光油在剥离时被镭射转移膜带走，此时应及时更换UV灯，一般国产UV灯的使用寿命约为1000~1500小时；⑤因皱膜引起镭射压印转移不完全，使得印品表面产生大面积白点。
（3）印品拖梢中部、走纸方向上出现条状的大面积白点或镭射压印转移不完全的现象。这主要是由于承印材料严重变形所致。如使用低档灰底白卡纸时，由于车间温湿度的变化，纸张因吸湿和放湿而产生“荷叶边”，导致压印转移时纸张与镭射转移膜之间的空气不能排尽。解决方法：平衡生产进度，保护承印材料，控制车间温湿度。
（4）印品表面局部出现针孔、白点，尤其是印品横向上，镭射压印转移效果一边好，一边差。主要原因有：①压印辊老化、硬度太低或磨损严重，需要重新车磨旧辊或更新新辊，最好向原厂购买新辊，且一定要注意其橡胶层应为耐紫外线胶型，此外，为延缓压印辊老化，在设备保养时，切忌勿使用酯类溶剂擦洗压膜辊（容易造成溶剂残留），建议使用乙醇擦洗；②如果上光单位采用的是柔性版上光方式，就可能是由于网纹辊压力没有调好所致，此时需要重新调整印刷压力及网纹辊对印刷的压力；③如果镭射压印转移设备流平段有杂物（如纸皮等），且传送带左右张力和速度不一致时，会造成纸张在镭射压印转移设备流平段歪斜，使得压印转移时纸张与镭射转移膜之间的空气不能排尽，从而造成上述问题。
（5）采用同一种UV光油进行镭射压印转移，夏季生产时不出现白点，冬季生产时却出现白点。这种情况主要出现在北方地区，主要是由于环境温度过低导致UV光油中某种材料（如光敏剂、流平剂等）产生结晶。如某流平剂的结晶温度在10°左右，如果低于10°为半固态，其就不再为液态，这将严重影响镭射压印转移的正常进行。解决方法：将UV光油加热至40°～50°后再使用；使用耐低温的UV光油；调整UV光油的配方。
（6）镭射压印转移开始阶段出现的针孔、白点较少，后阶段出现的针孔、白点越来越多。这多半是由灰尘引起的。因此，在设备保养时，应注意检查导膜辊上是否有灰尘，并保持勤擦洗。有条件的烟包印刷企业最好对车间进行防尘隔离处理，以保持车间环境洁净。如果车间内没有防尘隔离设施，生产时应注意关好车间门窗，最好每班次至少清洗4次导膜辊，一般在更换镭射转移膜时进行。
综上所述，对针孔、白点问题的控制要点可以概括为“四平”、“四净”：“四平”是指设备安装时保持设备前后段水平一致，压印转移时保持镭射转移膜平整，保持承印材料平整，选择流平性好的UV光油；“四净”是指保持上光版（柔性版或凹版）洁净，保证UV光油过滤干净，保持导膜辊洁净，保持车间环境洁净。
3.镭射压印转移效果差（如全息图案表面粗糙、光泽度差）
主要原因：①UV光油涂布量不足（可能是网纹辊线数过高，网穴深度不够所致）；②UV光油的黏度太低；③为降低成本，在UV光油中添加了过量的溶剂（如酒精），或溶剂使用不当；④镭射转移膜的使用次数太多，其上的网穴不完整，不能形成良好的镭射效果，造成全息图案光泽度差；⑤UV光油的低温下产生结晶。
4.全息图案发黄变色
经过镭射压印转移后，烟包表面的全息图案出现发黄变色现象（俗称“黄变”）。这种情况特别容易出现在配置有高功率UV灯的高速镭射压印转移设备上。这主要是由于UV光油配方中的光敏剂选择不当，如选用了成本较低的Irgacure 651光敏剂。解决方法：要求UV光油供应商更换光敏剂（如Irgacure 184、Darocur 1173等）；适当调低UV灯的功率。
5.全息图案表面产生颗粒状凸起现象
肉眼一般无法观察到这种现象，只能借助10倍以上的放大镜才能观察到。其实，造成全息图案表面产生颗粒状凸起现象的物质是灰尘或幽默颗粒。如果是胶印产品，主要原因是油墨印刷不平整、油墨颗粒粗、墨层过厚。建议在调墨时尽量将色相调深一些，或印刷后在印品表面涂布一层UV底油。如果是凹印产品，可能与纸张横切时产生的粉尘有关。除了及时更换横切刀之外，建议在拼版时注意拼版方向，将印品叼口拼在卷筒纸走纸方向前方，在横切时则以印刷叼口为入刀口，并调整上下横切刀的间隙。此外，对横切后的单张纸印品的拖梢切一刀（如1mm），将毛边切掉，从而大大降低粉尘。
6.先烫印后镭射压印转移时，电化铝表面的UV光油附着力不佳
这种现象主要表现在用指甲划过或用3M胶带粘贴烫印图案表面时，UV光油脱落。主要原因：①UV光油与电化铝的匹配性差；②烫印工序与镭射压印转移工序之间的周转时间过长，烫印后电化铝表面的涂层发生氧化。
7.先烫印后镭射压印转移时，烫印边缘“飞金”多
主要原因：①电化铝边缘烫印不实；②电化铝与UV光油不匹配，UV光油对电化铝有溶解作用。
解决方法：①调整电化铝的类型；②对电化铝与UV光油的匹配性进行测试。简易的测试方法是选择2种镭射压印转移效果相差不大的UV光油，将长度和宽度相同的电化铝放入倒有UV光油的纸杯中，观察并比较电化铝在2种UV光油中的溶解时间，优先选择溶解时间长的UV光油做进一步测试。
8.全息图案表面发涩，上机包装不顺畅
主要原因：UV光油的固化速度与UV灯功率、生产速度不匹配，导致镭射转移膜在压印转移后剥离情况不佳；UV光油中的助剂添加不当，如流平剂含量过少，防水雾剂含量过多。
要想确定全息图案表面的发涩程度是否不利于烟包上机包装，可利用摩擦系数仪测试其表面的摩擦系数的方法来判断。特别注意的是，有时全息图案表面的手感已经很滑，但烟包上机包装时还是不够顺畅，这主要与UV光油配方中的树脂种类（如聚氨酯材料）和添加的流平剂种类有关，应要求UV光油供应商配合解决。
9.上机包装时，烟包折角处的全息图案易被蹭掉
当烟包表面涂油UV底油时，这种情况特别容易出现，因此须调整UV底油和UV光油的匹配性。如果使用水性底油，注意不能添加蜡质、硅油等助剂。如果是凹印产品，建议使用溶剂型UV底油，或使用UV凹印冲淡剂、透明墨、调金油等作为UV底油，因为其与UV光油的匹配性较好。如果是胶印产品，溶剂型UV底油反而不一定合适，因此需要仔细测试UV底油与UV光油的匹配性，墨层较薄的产品不需要涂布UV底油。